Cuando emergen a la superficie… Placa de acero inoxidable laminada en caliente, medidas 308 x 309 mmDebido a las diferentes propiedades de los metales en la capa superficial, es probable que surjan defectos durante el proceso de recubrimiento, lo que reduce la calidad general de la tira de acero. ¿A qué tipos de defectos debemos prestar atención durante este proceso? ¿Cómo se pueden resolver estos defectos?
1. Inclusión de escoria
Las inclusiones de escoria generalmente se forman entre las pistas (las zonas donde se deposita el metal) y, a veces, también entre las capas del material soldado. La principal causa de la aparición de estas inclusiones es el mal funcionamiento del flujo de soldadura, lo que provoca ángulos de wetting demasiado pronunciados en ambos lados del cordón de soldadura y una fusión deficiente de los bordes del metal depositado. Es común que las inclusiones de escoria se formen entre las pistas. Este defecto también puede ocurrir si el proceso de soldadura no está bien estandarizado o si la posición de soldadura no es correcta.
2. Corte por debajo del borde superior (undercut)
El fenómeno del “undercut” ocurre principalmente en los procesos de recubrimiento mediante electrofusión con escoria (electroslag surfacing), especialmente cuando la tira de acero es relativamente ancha. Debido a la influencia del efecto de contracción magnética, la capa recubrida presenta un fenómeno de “undercut”. A medida que aumenta el ancho de la tira de acero, también aumenta la corriente de soldadura, lo que hace que el problema del “undercut” sea aún más evidente.
Si deseas resolver el problema de la subestimación de los costos (undercut), puedes aplicar un campo magnético y, al mismo tiempo, organizar de manera adecuada la posición de los polos magnéticos, seleccionar una intensidad de corriente de excitación apropiada, prestar atención al control de la corriente que fluye a través de los dos polos del magnetron. Además, el campo magnético no debe ser ni demasiado fuerte ni demasiado débil.
Si la tira de acero se utiliza para soldadura plana sin precalentamiento y las dimensiones de la misma son de 60 mm × 0.5 mm, las corrientes en los polos sur y norte controladas por el magnetron deben ser de 1,5 A y 3,5 A, respectivamente. Si las dimensiones de la tira son de 90 mm × 0,5 mm, las corrientes en los mismos polos deben ser de 3 A y 3,5 A, respectivamente.
Grietas
Las grietas generalmente ocurren en el extremo del arco y, a veces, en la zona de la soldadura. Las grietas en la capa superficial son principalmente grietas térmicas, que se originan por dos razones: primero, la proporción de cromo y níquel en el metal depositado no es adecuada, lo que provoca un contenido demasiado alto o demasiado bajo de ferrita en dicho metal. Esto se debe a que la composición del material de soldadura y el flujo utilizado no están bien adaptados entre sí. En segundo lugar, el procedimiento de soldadura no sigue las especificaciones adecuadas; la corriente utilizada es excesivamente alta, lo que provoca la aparición de grietas durante el proceso de formación de la capa superficial.
4. No fusionado.
La comparación de las superficies de unión o de los intercapas entre la capa de recubrimiento y el metal base tiende a generar problemas de no fusión. Esto se debe a que el flujo utilizado en el proceso de sinterización es más ligero que el flujo utilizado durante la fundición, lo que reduce su profundidad de penetración. Durante la operación, si los procedimientos no están estandarizados o si los parámetros de soldadura no se comprenden adecuadamente, es bastante fácil que surjan defectos debido a la falta de fusión entre las capas en la superficie de la unión.
Cuando… Placa de acero inoxidable laminada en caliente, medidas 308 x 309 mm Están surgiendo problemas; si deseas evitar la aparición de defectos, puedes tomar las siguientes medidas:
Una de las etapas es pulir cuidadosamente el metal base antes de su tratamiento superficial para eliminar óxido, manchas de aceite, etc., ya que estos elementos afectarán la calidad del soldado. Además, el material debe ser precalentado previamente.
El segundo punto es controlar el espesor de la capa de revestimiento. Al aplicar la capa de transición, dado que se sueldan aceros de diferentes tipos, es fácil que surjan defectos en el proceso de soldadura. Por lo tanto, para garantizar la calidad del revestimiento, es posible…
Bajo la premisa de asegurar la formación correcta del cordón de soldadura, se debe reducir el espesor de la capa de transición que aparece en la superficie, y el espesor total debe controlarse entre 3 y 3,5 mm.
Al aplicar la capa resistente a la corrosión, y dado que se utiliza el mismo material para el soldado, no es fácil generar defectos en este proceso. Por lo tanto, se puede aumentar adecuadamente el espesor de dicha capa sin afectar la formación del cordón de soldadura. El espesor recomendado está entre 3,5 y 4 mm, lo que incrementa la eficacia de la protección contra la corrosión. Sin embargo, es importante tener en cuenta que si el espesor de la capa supera los 5 mm, hay una mayor probabilidad de formación de escoria durante el proceso de soldadura; por ello, no se debe exceder este límite.