Análisis de las tecnologías convencionales utilizadas en el proceso de soldadura de placas de acero inoxidable
Al procesar y soldar placas de acero inoxidable, aunque los diversos métodos de soldadura a menudo pueden ser complejos o deslumbrantes para quienes los utilizan, la esencia de estos procesos es la misma. Hablemos sobre las tecnologías convencionales utilizadas en la soldadura de placas de acero inoxidable.
Lo primero que se debe hacer es generar la chispa. La chispa debe generarse en el surco o en la placa de impacto de la chispa. El punto donde se genera la chispa debe fusionarse durante el proceso de soldadura. No está permitido generar la chispa fuera del surco. Las marcas dejadas por la generación de la chispa, así como los cráteres que se forman al iniciar la soldadura de manera brusca, son propensos a la corrosión; por lo tanto, deben pulirse completamente. No se debe comenzar la soldadura desde el punto de soldadura provisional (tack weld). La profundidad de penetración debe ser superficial al inicio del proceso de soldadura. Si la soldadura provisional no se repara y no se fusiona adecuadamente, puede causar defectos en la soldadura final.
Además, debería haber una ligera superposición entre las gotas de soldadura, y el arco debe iniciarse en una zona ubicada justo antes del final de la gota de soldadura anterior. El control instantáneo de la fuente de energía de soldadura puede compensar la poca penetración que ocurre durante el encendido del arco. Cuando la fuente de energía de soldadura comienza a funcionar, la corriente de soldadura será mayor que la corriente real utilizada en el proceso. Es necesario asegurarse de que el rendimiento de penetración sea bueno desde el momento en que el electrodo comienza a quemarse. Unos segundos después del inicio, la corriente de soldadura volverá a su valor normal. El resultado final debe ser una superficie de soldadura lisa y limpia; cualquier imperfección, cráteres producidos por el arco o poros deben ser eliminados mediante pulido.
El segundo punto que se debe considerar es el movimiento de balanceo del electrodo durante el proceso de soldadura. Cuando la corriente y la tensión de soldadura son constantes, más lenta sea la velocidad de soldadura, mayor será la cantidad de calor introducida en la zona de unión. El movimiento de balanceo reduce la velocidad de avance del electrodo y, por lo tanto, aumenta la cantidad de calor generada. Dado que el rendimiento de las uniones de chapas de acero inoxidable puede deteriorarse con altos niveles de calor, generalmente se debe evitar este tipo de movimiento. No obstante, en algunos casos es necesario utilizar un cierto grado de balanceo para obtener un buen resultado en la forma del soldado; en tales situaciones, dicho movimiento debe ser lo más reducido posible. La amplitud del balanceo del electrodo en el proceso de soldadura por arco manual no debe superar los 4 veces el diámetro del mismo.
El tercer tipo de extinción del arco es el que se realiza mediante movimientos circulares de la varilla de soldadura sobre la piscina fundida. Para apagar el arco, se debe tirar de la varilla hacia arriba para separarla del metal ya depositado. Si este proceso se realiza demasiado rápido, pueden formarse huecos o cráteres en la zona de soldadura. Estos cráteres son difíciles de eliminar al intentar reactivar el arco y representan zonas débiles que son propensas a la corrosión. Un manejo inapropiado del proceso de extinción del arco también puede provocar grietas en dichos cráteres. Los métodos mencionados anteriormente ayudan a garantizar que los cráteres sean pequeños y fáciles de eliminar, evitando así la formación de grietas. En el caso de la soldadura automática por arco sumergido, es necesario instalar una placa especial en el extremo de la unión para facilitar la extinción del arco.
El cuarto aspecto a considerar es la penetración: dado que el contenido de aleaciones en las placas de acero inoxidable suele ser relativamente alto, la profundidad de penetración durante el proceso de soldadura es mucho menor que en el caso del acero al carbono común. Esta interacción con las altas tensiones de contracción genera un encogimiento en la zona de unión, lo que requiere que se aumente el tamaño de dicha unión y que se reduzca la distancia entre los puntos de soldadura.
