Efecto del recocido en las propiedades de corrosión y desgaste del acero inoxidable 310S

Acero inoxidable 310S Muestra diferentes propiedades de corrosión y desgaste cuando se trata con distintos tiempos de recocido, lo cual está principalmente relacionado con la forma y cantidad de los precipitados, así como con el mecanismo de corrosión del acero inoxidable en agua pura y entornos ácidos. Se puede observar que hay numerosas hendiduras en la superficie rayada, lo que indica que el mecanismo de desgaste del acero inoxidable en agua desionizada es un tipo de desgaste por hendiduras. Los precipitados duros ubicados en los límites de grano de la muestra son beneficiosos para mejorar la resistencia del cuerpo de la máquina y tienen un efecto bloqueante que previene el desarrollo de dichas hendiduras.

A medida que aumenta el tiempo de recocido, los precipitados se vuelven más numerosos y más gruesos, lo que incrementa su efecto obstructivo en el proceso de formación de surcos. Como resultado, disminuye gradualmente el número y el ancho de las marcas de desgaste, mejorando así la resistencia al desgaste del acero inoxidable. Además, los surcos se vuelven más superficiales, y en la superficie dañada comienzan a aparecer signos evidentes de corrosión y cavidades por desprendimiento. Esto ocurre debido a que la precipitación de compuestos ricos en cromo en las fronteras de los grano provoca una disminución del contenido de cromo en dichas zonas, reduciendo así su resistencia a la corrosión. La resistencia mecánica del acero inoxidable también se ve afectada en soluciones ácidas, lo que puede provocar fatiga bajo la acción de fuerzas de cizallamiento periódicas. Esto demuestra que el mecanismo de desgaste del acero inoxidable en entornos ácidos es una combinación de desgaste por surcos y desgaste por fatiga causado por la corrosión. Con el aumento del tiempo de recocido, el número de precipitados aumenta y su tamaño se agranda, lo que empeora aún más la resistencia al desgaste del acero inoxidable. El papel dominante en el mecanismo de desgaste pasa gradualmente del desgaste por surcos al desgaste por fatiga causado por la corrosión.

A través de diversos métodos de prueba, se puede concluir que la proporción de corrosión estática del acero inoxidable en soluciones ácidas es muy pequeña y puede ser ignorada. Aunque… Acero inoxidable Presenta una resistencia a la corrosión extremadamente alta, debido al hecho de que el desgaste promueve el proceso de corrosión; la proporción de interacción entre corrosión y desgaste en todo este proceso alcanza los 13,74%-5894%. A medida que aumenta el tiempo de recocido, la proporción de desgaste puro disminuye gradualmente, mientras que la proporción de interacción entre corrosión y desgaste aumenta. Cabe destacar que, cuando el tiempo de recocido es de 5-20 horas, la proporción de interacción entre corrosión y desgaste aumenta lentamente. Sin embargo, a medida que el tiempo de recocido continúa extendiéndose, esta proporción aumenta rápidamente. En este caso, la resistencia a la corrosión del acero inoxidable se ve ligeramente afectada, pero la mejora en la resistencia al desgaste puede reducir la pérdida total de material debido a la corrosión.

(1) Los precipitados de… Acero inoxidable AISI310S Aumenta a medida que aumenta el tiempo de recocido; al mismo tiempo, los precipitados se vuelven gradualmente más gruesos, pasando de tener una forma similar a agujas o puntas a una estructura similar a una red ósea.

(2) El mecanismo de desgaste del acero inoxidable en agua desionizada es principalmente el desgaste por surcos. En entornos ácidos, el mecanismo de desgaste por corrosión está determinado tanto por el desgaste por surcos como por el desgaste por fatiga por corrosión. Cuando el rendimiento anticorrosivo del acero inoxidable disminuye ligeramente, el desgaste por surcos juega un papel predominante; sin embargo, cuando la cantidad de precipitados aumenta y se vuelven más gruesos, lo que provoca una reducción significativa en el rendimiento anticorrosivo, el desgaste por fatiga por corrosión pasa a ser el factor principal.

(3) Tras el molido puro en un entorno de agua desionizada, a medida que aumenta el tiempo de recocido, también mejora la resistencia al desgaste. En un entorno ácido, cuando el tiempo de recocido es de 50 horas, el material presenta la mejor resistencia tanto a la corrosión como al desgaste.