Cuerda de alambre de acero inoxidable galvanizado, medida 7x19 El soldado de recubrimiento se realiza en la superficie del pieza de trabajo, y el rendimiento del metal recubierto varía en función de la estructura de esa capa. Las propiedades del metal recubierto incluyen su aspecto visual, sus propiedades mecánicas, su capacidad de flexión, su resistencia a la corrosión y su resistencia al desgaste, entre otras. Sin embargo, además de estos aspectos, también es importante prestar atención a los problemas de calidad comunes que pueden surgir durante el proceso de soldado de recubrimiento, así como analizar sus causas y adoptar medidas preventivas.
Defectos macroscópicos
(1) Inclusión de escoria: La inclusión de escoria suele ocurrir en forma de inclusiones entre canales, y a veces también entre capas del metal soldado. La principal causa de la formación de estas inclusiones es el mal funcionamiento del flujo fundente durante el proceso de soldadura; esto provoca que el ángulo de wetting (de contacto entre el flujo fundente y la superficie del metal) en ambos lados del cordón de soldadura sea demasiado agudo, lo que resulta en una fusión deficiente de los bordes del metal. Además, especificaciones de soldadura inadecuadas y posiciones de soldadura incorrectas también pueden contribuir a la aparición de tales defectos.
(2) El fenómeno del “undercut” (reducción de espesor en la capa de soldadura) ocurre principalmente durante el proceso de recubrimiento con electrofusión de escoria. En el caso de barras anchas (con un ancho superior a 60 mm), debido al efecto de contracción magnética, se produce una reducción de espesor en la capa de soldadura. A medida que aumenta el ancho de las barras, también aumenta la corriente utilizada durante el proceso de recubrimiento, lo que intensifica aún más este fenómeno. Por lo tanto, es necesario utilizar un campo magnético externo para prevenir la aparición del “undercut” (método del magnetron). Además, la disposición de los polos magnéticos debe ser adecuada, así como el tamaño de la corriente de excitación. Si el campo magnético es demasiado fuerte o demasiado débil, se verá afectada la formación de la capa de soldadura. Las corrientes generadas por los dos polos del magnetron deben ser ajustables de forma independiente. Por ejemplo, para piezas que no requieren precalentamiento y que se encuentran en posición plana durante el proceso de soldadura: si la barra tiene un tamaño de 60 mm × 0.5 mm, las corrientes de control de los polos norte y sur del dispositivo magnético deben ser de 1,5 A y 3,5 A, respectivamente; para barras de 90 mm × 0,5 mm, las corrientes correspondientes son de 3 A y 3,5 A.
(3) Grietas: Las grietas aparecen principalmente en el extremo del arco y, a veces, también en la zona de la soldadura. Las grietas en la capa superficial suelen ser de tipo térmico (provocadas por calor). Hay dos razones principales para esto: 1. La proporción de cromo-níquel del metal depositado no es adecuada, lo que resulta en un contenido demasiado bajo o demasiado alto de ferrita en la capa superficial; esto se debe, generalmente, a una inadecuada compatibilidad entre la composición de la tira de soldadura y el flujo utilizado durante el proceso. 2. Especificaciones de soldadura incorrectas o corrientes eléctricas excesivas pueden fácilmente provocar grietas térmicas.
(4) Fenómeno de no unión: La superficie de unión entre la capa de recubrimiento y el metal base, o entre las distintas capas, es propensa al fenómeno de no unión. Dado que el flujo utilizado en el proceso de sinterización es más ligero que el flujo utilizado durante la fundición, la profundidad de penetración es relativamente pequeña. Si la operación no se realiza correctamente o si los parámetros de especificación del soldadura no se comprenden adecuadamente, es fácil que surjan defectos en las uniones o entre las capas.
Los defectos macrocomunes y las medidas preventivas se han descrito anteriormente. Además, se deben prestar atención a los siguientes puntos al realizar el recubrimiento del producto final: 1. El metal base debe ser pulido cuidadosamente antes de soldar para eliminar óxidos, manchas de aceite y otros factores que puedan afectar el proceso de soldadura; también debe ser precalentado. 2. Es necesario controlar el espesor de la capa de recubrimiento. Durante la soldadura de la capa de transición, es fácil que surjan defectos debido a la unión de aceros diferentes. El método general consiste en reducir al máximo el espesor de esta capa (entre 3 y 3,5 mm); por otro lado, durante la soldadura de la capa resistente a la corrosión (hecha con el mismo material), es menos probable que se produzcan defectos. 3. Si el espesor de la capa de recubrimiento excede los 5 mm, pueden aparecer protuberancias en el resultado final del trabajo, lo que aumenta el riesgo de formación de escoria durante el proceso de soldadura.