Cómo evaluar los estándares de calidad de la superficie de las tiras de acero inoxidable
Uno de los criterios para evaluar la calidad de la superficie de las tiras de acero inoxidable es la uniformidad del espesor de la escama de óxido. Esto está muy influenciado por la calidad del proceso de decapado posterior al tratamiento térmico. Además, el efecto de limpieza de la superficie antes y después del tratamiento térmico también desempeña un papel importante.
El acabado superficial del sustrato en las zonas gruesas y delgadas de la tira de acero inoxidable es diferente; además, la disolución de la escama de óxido en el proceso de decapado y el grado de corrosión del sustrato en las zonas donde se encuentra dicha escama también difieren. Como resultado, la superficie de la tira de acero inoxidable resulta irregular. Por lo tanto, durante el tratamiento térmico es necesario que la escama de óxido se forme de manera uniforme. Para cumplir con este requisito, hay varias condiciones a las que se debe prestar atención.
Si el aceite se adhiere a la superficie del pieza de trabajo durante el tratamiento térmico, es fácil que ocurra la carburación. La parte del acero inoxidable que ha sufrido carburación, debajo de la escama de óxido, se corromperá gravemente. Las gotas de aceite que se expulsan al encender el quemador de aceite pesado pueden tener un gran impacto si se adhieren a la pieza de acero inoxidable. Además, las huellas dactilares del operador también pueden contaminar la superficie del acero inoxidable; por lo tanto, este no debe tocarla directamente con las manos para evitar dejar manchas de aceite. Es necesario utilizar guantes limpios durante el proceso de trabajo.
Es necesario desgrasar completamente el aceite lubricante utilizando un agente desgrasante de tricloroetileno y una solución de sosa cáustica; posteriormente, se debe limpiar el aceite adherido a la superficie de trabajo en acero inoxidable con agua tibia antes del tratamiento térmico.
Además, cuando la materia orgánica o las cenizas se adhieren a la superficie de la pieza de acero inoxidable, también afectarán el espesor de la escama de óxido que se forma en dicha superficie durante el tratamiento térmico.
Durante el tratamiento térmico, la pieza de trabajo no puede estar en contacto directo con la abertura por donde sale la llama. Esto se debe a que el espesor de la escama de óxido formada en la superficie del acero inoxidable es diferente en las zonas donde la llama entra en contacto directo y en aquellas donde no lo hace.
También se debe prestar atención a las partes que aún contienen escama de óxido y a aquellas que no la tienen, antes y después del tratamiento térmico. Si hay restos de escama de óxido en las piezas sometidas al tratamiento térmico previo, el espesor y la composición de dicha escama serán diferentes durante los procesos posteriores, lo que causará una superficie irregular en la tira de acero inoxidable después del decapado. Por lo tanto, además de prestar atención al tratamiento térmico final, también es importante observar el estado de la superficie de la tira de acero inoxidable durante los tratamientos térmicos intermedios y el proceso de decapado.
Además, el diferente acabado de las bandas de acero inoxidable también es un factor importante a considerar. Incluso si se calientan al mismo tiempo, si los acabados superficiales son diferentes, la escama de óxido que se forma en las partes más ásperas y en las más lisas no será uniforme. Por ejemplo, la escama de óxido se desarrollará en lugares donde se han limpiado defectos locales y en otros donde no se ha realizado dicha limpieza, lo que provoca una apariencia desigual del trabajo finalizado después del proceso de decapado.
Finalmente, si la atmósfera dentro del horno es diferente, la escama de óxido que se forma también variará. Esta es también la razón de las irregularidades que pueden aparecer después del decapado. Durante el tratamiento térmico, la atmósfera en todas las partes del horno debe ser idéntica, lo cual requiere tener en cuenta la circulación del aire dentro del mismo.
