Tolerancia de espesor
En general, los diferentes productos de acero inoxidable requieren tolerancias de espesor distintas para las materias primas. Por ejemplo, en el caso de la vajilla de segunda categoría y las tazas para termostatos, las tolerancias de espesor suelen ser más altas (de -3% a -5%). En el caso de cierto tipo de vajilla, las tolerancias de espesor también son de -5%; para las tuberías de acero, estas son de -10%, y para los refrigeradores de uso hotelero, las tolerancias de espesor son de -8%. La diferencia en las tolerancias de espesor entre los distintos productos suele estar entre el -4% y el -6%. Al mismo tiempo, las diferencias en los requisitos de exportación conllevan diferentes demandas en cuanto a las tolerancias de espesor de las materias primas. En general, los clientes extranjeros exigen tolerancias de espesor más elevadas, mientras que las empresas nacionales suelen establecer tolerancias más bajas (principalmente por cuestiones de costos); incluso hay clientes que requieren tolerancias de hasta -15%.
Soldabilidad
Los diferentes usos de los productos imponen requisitos específicos en cuanto al rendimiento de soldadura. Un tipo de utensilios de mesa, por ejemplo, generalmente no requiere un alto nivel de calidad en la soldadura; incluso hay empresas que fabrican tales utensilios. No obstante, la mayoría de los productos necesitan que sus materias primas posean buenas propiedades de soldadura, como en el caso de utensilios de mesa de segunda categoría, tazas aislantes, tubos de acero, calentadores de agua y dispensadores de agua, entre otros.
Resistencia a la corrosión
La mayoría de los productos de acero inoxidable requieren una buena resistencia a la corrosión, como los utensilios de mesa de primera y segunda clase, los artículos de cocina, los calentadores de agua, los dispensadores de agua, etc. Algunos empresarios extranjeros también realizan pruebas de resistencia a la corrosión en estos productos: se calienta el material hasta el punto de ebullición con una solución acuosa de NACL, luego se vierte la solución después de un cierto período de tiempo, se lava y se seca el producto, y finalmente se pesa para determinar el grado de corrosión. Esto ocurre porque, cuando el producto está pulido, pueden aparecer manchas de óxido en su superficie debido al contenido de hierro (Fe) presente en los materiales abrasivos utilizados (tela o papel de lija).
Mejorando el rendimiento
En la sociedad actual, los productos de acero inoxidable suelen ser pulidos durante el proceso de producción; solo un pequeño número de ellos (como las revestidas de calentadores de agua o las máquinas para preparar agua potable) no requieren pulido. Por lo tanto, las propiedades del material bruto para el pulido son muy buenas. Los principales factores que afectan el rendimiento del pulido son los siguientes:
Defectos en la superficie de las materias primas, como arañazos, marcas de corrosión, efectos del proceso de decapado, etc.
Calidad de la materia prima: Si la dureza es demasiado baja, resulta difícil pulir el material (lo que afecta negativamente su calidad superficial, BQ – “Surface Quality”). Además, una dureza insuficiente provoca que las superficies sometidas a procesos de estirado profundo sean propensas al fenómeno conocido como “piel de naranja” (“orange peel effect”), lo que también reduce la calidad del acabado. Por lo tanto, una dureza más elevada es esencial para obtener un mejor resultado en el pulido y en la calidad superficial del producto.
3. Después del estirado profundo, aparecerán pequeñas manchas negras y ondulaciones en la superficie de las zonas que han sufrido una gran deformación, lo cual afectará las propiedades del material (BQ).
Resistencia al calor
La resistencia al calor se refiere a la capacidad de soportar altas temperaturas.
Efecto del carbono: El carbono es un elemento que contribuye de manera significativa a la formación y estabilización de la austenita, así como al aumento del tamaño de la zona austenítica en los aceros inoxidables austeníticos. La capacidad del carbono para formar austenita es aproximadamente 30 veces mayor que la del níquel. El carbono se considera un elemento intersticial. La resistencia mecánica de los aceros inoxidables austeníticos puede mejorarse considerablemente mediante el proceso de fortalecimiento por solución (solution strengthening). Además, el carbono mejora la resistencia a la corrosión bajo estrés en ambientes con altas concentraciones de cloruros (por ejemplo, una solución hirviendo con un 42% de MgCl2).
Sin embargo, en los aceros inoxidables austeníticos, el carbono suele considerarse un elemento dañino, principalmente debido a la formación de carburos del tipo Cr23C6, ricos en cromo, entre el carbono y el cromo bajo ciertas condiciones (por ejemplo, durante soldadura o calentamiento a temperaturas de 450-850 °C), lo que provoca una disminución local del contenido de cromo y, por consiguiente, una reducción en la resistencia al corrosión. Por esta razón, la mayoría de los aceros inoxidables austeníticos Cr-Ni desarrollados desde la década de 1960 son de tipo ultrabajo en carbono (con un contenido de carbono inferior al 0.03% o incluso al 0.02%). Se sabe que a medida que disminuye el contenido de carbono, también disminuye la susceptibilidad del acero a la corrosión intergranular. Cuando el contenido de carbono es inferior al 0.02%, se logra el efecto más significativo en términos de resistencia al corrosión. Algunos experimentos indican además que el carbono puede aumentar la tendencia al desarrollo de corrosión puntuada en los aceros inoxidables austeníticos. Debido al efecto perjudicial del carbono, no solo es necesario controlar su contenido durante la fundición de estos aceros para mantenerlo lo más bajo posible, sino también durante los procesos de trabajo en caliente o en frío y los tratamientos térmicos posteriores, a fin de prevenir la carburación de su superficie y la precipitación de carburos sin cromo.
Resistencia a la corrosión
Cuando la cantidad de átomos de cromo en el acero es no menor al 12,5%, el potencial eléctrico del acero cambia repentinamente de negativo a positivo. Esto previene la corrosión electroquímica.