Tecnología de soldadura y prestaciones del acero inoxidable 316L
Al explorar la soldabilidad de… Acero inoxidable austenítico 316LSe planificó un proceso de soldadura efectivo que incluía los siguientes aspectos: selección de varillas y alambres de soldadura, parámetros del proceso de soldadura correspondientes, tratamiento posterior a la soldadura, etc., lo cual puede mejorar significativamente la calidad de la soldadura.
Análisis de la soldabilidad del acero inoxidable 316L
Fisuras de soldadura en 1316L. En general, los parámetros de conductividad térmica de… Acero inoxidable austenítico 316L El coeficiente de expansión lineal es solo la mitad del acero de bajo contenido en carbono, pero el coeficiente de expansión lineal correspondiente es relativamente alto. Esto provoca una gran tensión en las zonas de unión durante el proceso de soldadura.
El acero inoxidable austenítico 316L presenta una gran diferencia entre su estado líquido y sólido, y el proceso de recristalización dura mucho tiempo. Debido a la fuerte dirección de los dendritos en los cristales de austenita, se produce una severa segregación de impurezas.
Proceso de soldadura de acero inoxidable austenítico 2316L. Los siguientes métodos se utilizan generalmente para soldar el acero inoxidable austenítico 316L: soldadura por arco con electrodo, soldadura por arco con argón, soldadura con gas, soldadura automática por arco sumergido, etc. Para asegurar que las uniones soldadas de acero inoxidable austenítico 316L cumplan con los requisitos de rendimiento, se seleccionan los materiales de soldadura adecuados según el principio de “composición”. Al mismo tiempo, a fin de mejorar la resistencia de la unión soldada a las grietas por calor durante el proceso de soldadura y a la corrosión intergranular correspondiente, es importante considerar la posición del hilo de soldadura. H00Cr19Ni2Mo2 El elemento se utiliza con frecuencia en la creación de estructuras web.
Primero, el contenido de carbono en este material de soldadura es relativamente bajo, generalmente alrededor del 0.03%. Dado que el carbono es el principal elemento que provoca la corrosión entre diferentes tipos de acero, cuando el contenido total de carbono es inferior al 0.03%, se precipita menos carbono; sin embargo, si es superior a este rango, la cantidad de carbono que se precipita aumenta significativamente. Al mismo tiempo, el carbono también desempeña un papel importante en la aparición de grietas calientes durante el proceso de soldadura. Por esta razón, en esta categoría se deben seleccionar materiales de soldadura con un contenido de carbono relativamente alto.
En segundo lugar, debido a que el electrodo de soldadura contiene el elemento níquel (Nb), puede reaccionar con el carbono para formar carburos estables, lo cual permite evitar efectivamente el fenómeno de deficiencia de cromo en los bordes de los gránulos del austenita, mejorando así la resistencia a la corrosión intergranular.
En tercer lugar, el contenido de cromo en este tipo de varilla de soldadura es generalmente del 85%. El elemento cromo puede formar ferrita en la zona de soldadura; esto se debe a que la tasa de difusión del cromo en el austenita es más baja que la de la ferrita. Cuando el cromo se difunde en la ferrita, puede reducir efectivamente el fenómeno de deficiencia de cromo en las fronteras de los gránulos de austenita, previniendo así la corrosión intergranular. Al mismo tiempo, la ferrita y el austenita que se forman en la zona de soldadura ayudan a prevenir las grietas calientes durante el proceso de soldadura. Si aproximadamente el 5% del material de soldadura es ferrita, esto puede evitar la expansión de los gránulos de austenita, lo que permite refinar dichos gránulos y dispersar uniformemente las impurezas presentes en la zona de soldadura.
En cuarto lugar, este tipo de varilla de soldadura estadounidense cuenta con un recubrimiento alcalino y de baja concentración de hidrógeno, lo que le confiere una alta resistencia a las grietas térmicas y permite prevenir efectivamente la aparición de dichas grietas durante el proceso de soldadura.
(3) Proceso de soldadura. 1) Preparación antes del soldado. Durante el proceso de soldadura, para evitar efectivamente que el carbono y otras impurezas penetren en la unión, es generalmente necesario utilizar acetona para limpiar la zona situada entre 2 mm y 30 mm a ambos lados de esta. Al mismo tiempo, la capa de óxido presente en la superficie debe ser eliminada con un cable de acero inoxidable y luego limpiada completamente con acetona.
En el proceso de soldadura es necesario prestar atención a los siguientes aspectos: En primer lugar, dado que la característica más evidente del austenita es su alta sensibilidad al sobrecalentamiento, la zona a ser soldada debe ser tratada con una corriente eléctrica baja y un método de presión rápido; la corriente de soldadura utilizada suele ser de nivel promedio. Esto puede prevenir efectivamente la corrosión intergranular así como la deformación del material durante el proceso de soldadura, especialmente en aceros con bajo contenido de carbono (menos del 20%). En segundo lugar, para garantizar una combustión estable del arco eléctrico, la soldadura por arco de argón utiliza principalmente una conexión continua en dirección hacia adelante (DC forward), mientras que la soldadura manual por arco emplea una conexión continua en dirección contraria (DC reverse). En tercer lugar, al utilizar la soldadura por arco de argón para formar la base del metal a ser unido, el grosor de la soldadura debe ser lo más reducido posible a fin de lograr una buena fusión con la zona base. Al cerrar el arco, también se debe crear una pendiente suave en la superficie de la soldadura. Por ejemplo, en el caso de la soldadura manual por arco, es necesario utilizar un arco corto y realizar el cierre del mismo de manera lenta para que el cráter resultante pueda ser rellenado y así evitar grietas en la zona de soldadura. Finalmente, después del proceso de soldadura se debe aplicar un enfriamiento forzado al metal.
Tratamiento posterior a la soldadura. Durante el tratamiento de la superficie, pueden aparecer defectos en las uniones de acero inoxidable, como arañazos, abolladuras y zonas ásperas, lo que acelera la tasa de corrosión de dichas uniones. Generalmente, la superficie del acero inoxidable puede ser pulida, lo cual mejora efectivamente su resistencia a la corrosión.
