Los tubos de acero inoxidable se encuentran en numerosas calidades, clasificadas según su estructura cristalina (microestructura) y composición química. Estas diferencias dan lugar a propiedades mecánicas y niveles de resistencia a la corrosión variados. Las principales familias de calidades de acero inoxidable utilizadas para tubos incluyen:
- Aceros inoxidables austeníticos (Serie 300 y Serie 200): Este es el grupo más grande y común. Por lo general, no son magnéticos, poseen una excelente resistencia a la corrosión, buena maleabilidad y facilidad para ser soldados.
- Serie 300: Basado en la adición de cromo y níquel, las calidades comunes incluyen… 304 (Para uso general) 316 Mejorada resistencia a la corrosión gracias al molibdeno; se utiliza frecuentemente en... Tubo de acero inoxidable Existen varias variantes de acero inoxidable, como el 304 (ideal para aplicaciones generales), el 316L (versión con bajo contenido de carbono que mejora la soldabilidad), el 321 (estabilizado con titanio para uso en altas temperaturas) y el 310 (resistente a altas temperaturas).
- Serie 200: Sustituir parte del contenido de níquel por manganeso y nitrógeno las convierte en una alternativa de menor costo. Las calidades comunes incluyen… 201 Ofrecen una resistencia moderada a la corrosión (menor que la del acero 304) y buena resistencia mecánica, pero pueden ser más susceptibles a ciertos tipos de corrosión.
- Aceros inoxidables ferríticos (Serie 400): Estos materiales contienen cromo, pero muy poco o ningún níquel. Son magnéticos, tienen una resistencia a la corrosión moderada (generalmente menor que la del acero austenítico, pero mejor que la del acero al carbono), buena ductilidad y son resistentes a la fisuración por corrosión bajo tensión. Las calidades comunes incluyen 409 (frecuentemente utilizada en sistemas de escape de automóviles) y 430 (usada en aplicaciones decorativas y electrodomésticos).
- Aceros inoxidables martensíticos (Serie 400): También se basan principalmente en cromo, pero tienen un mayor contenido de carbono que los grados ferríticos. Pueden endurecerse mediante tratamientos térmicos, lo que les confiere una alta resistencia y dureza. Son magnéticas, pero presentan una menor resistencia a la corrosión en comparación con los grados austeníticos y ferríticos. Los grados más comunes son el 410 y el 420, que se utilizan para utensilios de cocina, instrumentos quirúrgicos y válvulas.
- Aceros inoxidables dobles (p. ej., 2205): Estos materiales presentan una microestructura mixta de austenita y ferrita (aproximadamente 50/50), lo que les permite combinar algunas de las mejores propiedades de ambos tipos de estructuras: alta resistencia (a menudo el doble que la de los aceros austeníticos), buena resistencia a la corrosión por picadura y a la corrosión por grietas, así como a la fisuración por corrosión bajo tensión, especialmente en entornos con cloruros. Contienen cromo, níquel, y a menudo molibdeno y nitrógeno. Se utilizan en aplicaciones exigentes, como el procesamiento químico. Sistemas de tuberías En las industrias del petróleo y el gas, así como en las plantas de desalinización.
- Aceros inoxidables sometidos a endurecimiento por precipitación (Precipitation-Hardening, PH): Ofrece una combinación única de alta resistencia (lograda mediante tratamiento térmico) y buena resistencia a la corrosión (comparable a los grados austeníticos). Un ejemplo es el acero 17-4 PH. Se utiliza en las industrias aeroespacial, nuclear y otras de alta tecnología.
La selección del grado de material depende en gran medida de los requisitos específicos de la aplicación, incluyendo el entorno corrosivo, la temperatura, la presión, la resistencia mecánica requerida, la capacidad de soldadura, la maleabilidad y el presupuesto.