¿Qué factores afectan la eficacia del gas protector durante el soldado de acero inoxidable de paredes delgadas?
Al realizar soldadura por arco con argón en tubos de acero inoxidable de pared delgada, es necesario prestar atención a la influencia del gas protector utilizado. Dado que el argón es un gas muy flexible, se ve fácilmente perturbado y dañado por factores externos. Para obtener excelentes resultados de protección, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
Lo primero que se debe considerar es la tasa de flujo del gas. Teóricamente, cuanto mayor sea la tasa de flujo del gas, mejor será la capacidad del estrato protector para resistir la influencia del aire. Sin embargo, en la práctica, si la tasa de flujo del gas es demasiado alta, se formarán corrientes irregulares que facilitarán la penetración del aire, lo cual debilitará el efecto protector, afectando así la calidad de la soldadura y también provocando un desperdicio de gas. Por lo tanto, es necesario seleccionar adecuadamente la tasa de flujo según las condiciones reales durante el proceso de soldadura.
El segundo factor a considerar es el diámetro de la boquilla. El diámetro de la boquilla es proporcional a la tasa de flujo del gas; cuanto mayor sea el diámetro, mayor será también la tasa de flujo del gas. Esto, a su vez, aumentará el área protegida y mejorará el efecto de protección. No obstante, si el diámetro de la boquilla es demasiado grande, puede obstaculizar el proceso de soldadura en ciertas posiciones o bloquear la visión del soldador, lo que afectará negativamente el rendimiento y la calidad del trabajo. Además, un mayor consumo de amoníaco incrementará los costos del proyecto. Por lo tanto, el diámetro de la boquilla debe determinarse en función del grosor de la tubería.
Tercero, es necesario observar la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo. En general, cuanto mayor sea la distancia, peor será el efecto de protección; a la inversa, mejor. Sin embargo, dicha distancia solo puede determinarse en función del largo de extensión del vástago de tungsteno. Se ha establecido que si el largo de extensión del vástago de tungsteno es de 2 mm a 3 mm, la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo también debe ser de 2 mm a 3 mm. Pero tal longitud de extensión no cumple con los requisitos necesarios para el soldado de tuberías de acero inoxidable de paredes delgadas. Cuando el largo de extensión del electrodo de tungsteno es de 8 mm a 10 mm, la distancia entre la boquilla y la pieza de trabajo es de 10 mm a 13 mm. Utilizando tuberías de acero inoxidable de paredes delgadas y diámetro pequeño, este método permite obtener una soldadura más estrecha, con una superficie lisa y una penetración adecuada en la zona de unión; no se observan fenómenos de convexidad o concavidad, y el efecto de moldeo en ambos lados es bueno.
El cuarto factor que debe considerarse es la velocidad de soldadura y el flujo de aire exterior. Al realizar soldadura por arco con argón, como la propia antorcha de soldadura se mueve muy rápidamente, si esta es afectada por un flujo de aire positivo (es decir, aire que entra desde afuera hacia adentro), el gas protector puede desviarse del área fundida que necesita ser protegida, lo que reducirá significativamente la eficacia de dicha protección. Trate de no realizar las operaciones de soldadura al aire libre en la medida de lo posible. Si realmente es necesario hacerlo, utilice un parabrisas y asegúrese de controlar adecuadamente la velocidad de soldadura.
El último paso es llenar el tubo de acero inoxidable con hidrógeno para su protección. 10-20 segundos antes de la ignición del arco, se puede activar el suministro de aire para eliminar todo el aire presente en el tubo y ajustar la velocidad de flujo requerida por el medidor de caudal. Los tubos pequeños pueden llenarse completamente con hidrógeno, mientras que los tubos de gran diámetro pueden llenarse parcialmente con argón a fin de reducir el consumo total de este gas.
